高速切削技術(shù)用于加工模具的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在：（1）采用高速切削技術(shù)可加工淬硬鋼，而且可得到很高的表面質(zhì)量，表面粗糙度低于ra0.6μm，取得以銑代磨的加工效果，不僅節(jié)省了大量的時間，還提高了加工表面質(zhì)量。（2）高速切削加工模具既不需要做電極，也不需要后續(xù)研磨與拋光，還容易實現(xiàn)加工過程自動化，提高了模具的開發(fā)速度。(3)大大提高了加工效率，不僅機床轉(zhuǎn)速高、進給快，而且粗精加工可以一次完成，提高了生產(chǎn)效率，再結(jié)合數(shù)控技術(shù)，模具的制造周期可縮短約40%。為了實現(xiàn)模具型腔及其相關(guān)部位的高速加工，機床需要具備以下特點：（1）高轉(zhuǎn)速和大功率高速加工是發(fā)展方向，高速銑削在模具加工中已顯示了較大的優(yōu)越性。

　　為了適應(yīng)模具型腔曲面的加工，刀具的半徑應(yīng)小于型腔曲面較小圓周半徑，以免加工過程中刀具與工件發(fā)生“干涉”。由于刀具直徑小，因此要求主軸轉(zhuǎn)速非常高，國外高速加工機床主軸轉(zhuǎn)速已達到40 000~100 000r/min，快速進給速度可達30 000~60 000min。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次裝夾中完成，故主軸功率要大，中等尺寸模具銑床和加工中心的主軸功率常為10~40kw，有的甚至更高。（2）大承重和高剛性這是由于模具正在向大型化方向發(fā)展，加工設(shè)備必須具有足夠大的臺面尺寸和工作行程與之適應(yīng)。現(xiàn)在，幾噸到幾十噸的模具非常普遍，要求機床工作臺面能承受大重模具材料的強度和硬度都很高，加上常常采用伸長量較大的小直徑端銑刀加工模具型腔，因此加工過程容易發(fā)生顫振。為了確保零件的加工精度和表面質(zhì)量，模具制造的高速機床必須有很高的動、靜剛度，以提高機床的定位精度、跟蹤精度和抗振能力。